Наша организация выполняет индивидуальные заказы
 по вакуумному термоформованию и лазерной резке
различных материалов



+7(495)502-51-87

+7(925)502-51-86

termoformovka@mail.ru


 
 
Главная | Требования к файлу| Цены |  Услуги |О нас 
| Направить заявку 

ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ


Возможности лазеров 

Широкое применение в промышленности получили различные механические методы разделения таких материалов как акрил, фанера, дерево, различные пластики, включая резку ножовочными полотнами, ленточными пилами, фрезами и др. В производстве используются разнообразные станки общего и специального назначения для раскроя листовых, профильных и других заготовок из различных материалов. Однако при многих достоинствах этого процесса существуют значительные недостатки, связанные с низкой производительностью, высокой стоимостью отрезного инструмента, трудностью или невозможностью раскроя материалов по сложному криволинейному контуру.

В промышленности получил распространение ряд процессов разделения материалов, основанных на электрохимическом, электрофизическом и физико-химическом воздействиях. Ацителено-кислородная резка, плазменная резка проникающая дугой и другие физико-химические методы разделения обеспечивают повышение производительности по сравнению с механическими методами, но не обеспечивают высокой точности и чистоты поверхностей реза и требуют в большинстве случаев последующей механической обработки. Электроэрозионная резка позволяет осуществлять процесс разделения материалов с малой шириной и высоким качеством реза, но одновременно с этим характеризуются малой производительностью.

В связи с этим возникла производственная необходимость в разработке и промышленном освоении методов резки современных конструкционных материалов, обеспечивающих высокую производительность процесса, точность и качество поверхностей получаемого реза. К числу таких перспективных процессов разделения материалов следует отнести лазерную резку, основанную на процессах нагрева, плавления, испарения, химических реакциях горения и удаления расплава из зоны резки.

Сфокусированное лазерное излучение, обеспечивая высокую концентрацию энергии, позволяет разделять практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. При лазерной резке отсутствует механическое воздействие на обрабатываемый материал и возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку можно осуществлять с высокой степени точностью, в том числе легкодеформируемых и нежестких заготовок или деталей. Благодаря большой плотности мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса. Кратко рассмотренные особенности лазерной резки наглядно демонстрируют несомненные преимущества процесса по сравнению с традиционными методами обработки.

Лазерная резка относится к числу первых технологических применений лазерного излучения, апробированных еще в начале 70-х годов. За прошедшие годы созданы лазерные установки с широким диапазоном мощности (от нескольких десятков ватт до нескольких киловатт), обеспечивающие эффективную резку материалов. Лазерное излучение нагревает, плавит и испаряет материал по линии предполагаемого реза, удаляя продукты разрушения.


ПРОЦЕСС ЛАЗЕРНОЙ РЕЗКИ


Сущность процесса

При лазерной резке нагревание и разрушение участка материала осуществляется с помощью лазерного луча.

В отличие от обычного светового луча для лазерного луча характерны такие свойства как направленность, монохроматичность и когерентность.

За счет направленности энергия лазерного луча концентрируется на относительно небольшом участке. Так, по своей направленности лазерный луч в тысячи раз превышает луч прожектора.

Лазерный луч по сравнению с обычным светом является монохроматичным, т. е. обладает фиксированной длиной волны и частотой. Это облегчает его фокусировку оптическими линзами.

Лазерный луч имеет высокую степень когерентности - согласованного протекания во времени нескольких волновых процессов. Когерентные колебания вызывают резонанс, усиливающий мощность излучения.

Благодаря перечисленным свойствам лазерный луч может быть сфокусирован на очень маленькую поверхность материала и создать на ней плотность энергии, достаточную для нагревания и разрушения материала.


Технология лазерной резки 


Воздействие лазерного излучения на материал при разрезании характеризуется общими положениями, связанными с поглощением и отражением излучения, распространением поглощенной энергии по объему материала за счет теплопроводности и др., а также рядом специфических особенностей.

В области воздействия лазерного луча материал нагревается до первой температуры разрушения - плавления. С дальнейшим поглощением излучения происходит расплавление материала, и фазовая граница плавления перемещается в глубь материала. В то же время энергетическое воздействие лазерного луча приводит к дальнейшему увеличению температуры, достигающей второй температуры разрушения - кипения, при которой металл начинает активно испаряться.

Таким образом, возможны два механизма лазерной резки - плавлением и испарением. Однако последний механизм требует высоких энергозатрат и осуществим лишь для достаточно тонкого металла. Поэтому на практике резку выполняют плавлением. При этом в целях существенного сокращения затрат энергии, повышения толщины обрабатываемого металла и скорости разрезания применяется вспомогательный газ, вдуваемый в зону реза для удаления продуктов разрушения металла. Обычно в качестве вспомогательного газа используется кислород, воздух, инертный газ или азот. Такая резка называется газолазерной.


Типы лазеров

Лазер, как правило, состоит из трех основных узлов:

·источника энергии (механизма или системы накачки);

·активного (рабочего) тела, которое подвергается «накачке», что приводит к его вынужденному излучению;

·оптического резонатора (системы зеркал), обеспечивающего усиление вынужденного излучения активного тела.

Для резки обычно применяются следующие типы лазеров:

твердотельные и газовые - с продольной либо поперечной прокачкой газа, щелевые, а также газодинамические.

В осветительной камере твердотельного лазера размещаются лампа накачки и активное тело, представляющее собой стержень из рубина, неодимового стекла (Nd-Glass) или алюмо-иттриевого граната, легированного иттербием (Yb-YAG) либо неодимом (Nd-YAG). Лампа накачки создает мощные световые вспышки для возбуждения атомов активного тела. По торцам стержня расположены зеркала - частично прозрачное (полупрозрачное) и отражающее. Лазерный луч усиливается в результате многократных отражений внутри активного тела и выходит через частично прозрачное зеркало.

Серийные твердотельные лазеры имеют сравнительно небольшую мощность, как правило, не превышающую 1-6 кВт. Длина волны - около 1 мкм (рубинового лазера - около 694 нм). Режим излучения может быть как непрерывным, так и импульсным.

В газовых лазерах в качестве активного тела применяется смесь газов, обычно углекислого газа, азота и гелия. В лазерах с продольной прокачкой газа смесь газов, поступающих из баллонов, прокачивается с помощью насоса через газоразрядную трубку. Электрический разряд между электродами, подключенными к источнику питания, используется для энергетического возбуждения газа. По торцам трубки размещены отражающее и полупрозрачное зеркала.

Более компактными и мощными являются лазеры с поперечной прокачкой газа. Их общая мощность может достигать 20 кВт и выше.

Весьма эффективны щелевые CO2-лазеры. Они имеют еще меньшие габариты, а мощность их излучения обычно составляет 600-8000 Вт. Режим излучения - от непрерывного до частотно-импульсного.

В щелевом лазере применяется поперечная высокочастотная накачка активной среды (с частотой от десятков МГц до нескольких ГГц). Благодаря такой накачке увеличивается устойчивость и однородность горения разряда. Щель между электродами составляет 1-5 мм, что способствует эффективному отводу тепла от активной среды.

Наиболее мощные лазеры - газодинамические (100-150 кВт и выше). Газ, нагретый до температуры 1000-3000 К, протекает со сверхзвуковой скоростью через сопло Лаваля (суженный посередине канал), в результате чего он адиабатически расширяется и охлаждается в зоне оптического резонатора. При охлаждении возбужденных молекул углекислого газа происходит испускание когерентного излучения. Накачка лазера может осуществляться вспомогательным лазером или другим мощным источником энергии.

Длина волны излучения углекислотных лазеров составляет 9,4 или 10,6 мкм.

Твердотельные лазеры плохо обрабатывают неметаллы, поскольку ряд таких материалов полностью или частично прозрачен для излучения с длиной волны около 1 мкм, например, оргстекло. Лазерный луч более чувствителен к неровной поверхности обрабатываемого материала. Однако при раскрое алюминиевых сплавов, меди и латуни твердотельные лазеры имеют преимущество по сравнению с углекислотными, поскольку поглощение излучения поверхностью этих металлов значительно выше на длине волны твердотельного лазера.

Углекислотные лазеры более универсальны и применяются для обработки почти любых металлов и неметаллов (фанеры, дерева, ДВП, ДСП, пластика, оргстекла, полиэфирного и акрилового стекла, ламината, линолеума, резины, ткани, кожи, асбеста, картона и других). Кроме того, у них очень низкая расходимость луча, что дает возможность разместить источник излучения далеко от зоны обработки без потери качества луча.

При разрезании поролона следует соблюдать повышенные меры пожаробезопасности, поскольку он может загореться. По причине загорания невозможна или очень затруднена резка толстого пенокартона (при толщине более 10 мм).

Невозможен или крайне сложен раскрой лазером таких материалов как текстолит, стеклотекстолит, гетинакс, сотовый полипропилен, поликарбонат, сотовый поликарбонат. Затруднено разрезание материалов, склонных к растрескиванию, например, керамики или стекла.


Зависимость скорости лазерной резки от толщины разрезаемого листа

Технологические параметры

Основными технологическими параметрами процесса лазерной резки являются:

·мощность излучения;

·скорость резки;

·давление вспомогательного газа;

·диаметр сфокусированного пятна и др.

При импульсном режиме к данным параметрам добавляются:

·частота повторения импульсов;

·длительность импульсов;

·средняя мощность излучения.

Эти параметры влияют на ширину реза, качество резки, зону термического влияния и другие характеристики.


Преимущества, недостатки и сравнительная характеристика


Сфокусированное лазерное излучение позволяет разрезать почти любые материалы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получать качественные и узкие резы (шириной 0,1-1 мм) со сравнительной небольшой зоной термического влияния. При лазерной резке возникают минимальные деформации, как временные в процессе обработки заготовки, так и остаточные после ее полного остывания. В результате возможна резка с высокой степенью точности, в том числе нежестких и легкодеформируемых изделий. Благодаря относительно несложному управлению лазерным пучком можно выполнять автоматическую обработку плоских и объемных деталей по сложному контуру.

Лазерная резка особенно эффективна для фанеры толщиной до 6 мм, обеспечивая высокие качество и точность при сравнительно большой скорости разрезания. Однако для фанеры толщиной 10 мм она применяется значительно реже, а для фанеры толщиной свыше 40 мм - практически не используется.


Выводы


Лазерная резка является термической. C помощью лазеров можно делать аккуратные, точные разрезы на листах различного материала и толщины. Точность обработки материалов лазером настолько велика, что вышедшая из установки лазерной резки деталь может быть без какой-либо завершающей резку обработки использована или передана на следующий этап производственного процесса. В установках лазерной резки, луч мощного лазера через линзу фокусируется на разрезаемом материале и расплавляет его. Лазерная резка может производиться в присутствии разных газов: обычно, или кислорода, или водорода, но также аргона и иногда других благородных газов. Выбор газа зависит от специфики конкретного случая применения: вида разрезаемого материала, толщины листа, планируемой последующей обработки. В кислороде обычно режут металлы, нуждающиеся в более высокой температуре, и в тех случаях, когда образование оксидной пленки некритично - в первую очередь, к таковым относятся низкосплавные сорта стали. К резке в азоте прибегают в случае обработки нержавеющей стали и алюминия. Некоторые чувствительные металлы, такие как, например, титан и цирконий, нельзя резать ни в кислороде, ни в азоте - их можно резать только аргоном сверхвысокой чистоты и, желательно, в заполненной этим же аргоном рабочей камере.


НОВОСТИ КОМПАНИИ

Наши возможности  

Компания PlastPack располагает современным оборудованием с рабочем полем 1300х900мм., при этом высота заготовки может достигать до 400мм. Мощность лазерной трубки составляет 120W и этого более чем достаточно для чистой резки оргстекла (акрила) толщиной 20мм. Данное оборудование предназначено для резки не только пластичных материалов, но еще и фанеры, картона, кожи, а также гравировки практически на любых поверхностях. 
Оставьте заявку и получите расчет по лазерной резке или гравировке уже СЕГОДНЯ! 
 
 
Почему наши изделия лучшие?
 
 Лазерная резка – это сложный технологический процесс, связанный с воздействием на материал луча, температура которого позволяет испарять или плавить материал в месте воздействия.  Залог качественной продукции при данных условиях – это своевременное обслуживание оборудования, включая замену деталей и комплектующих. Благодаря нашим техническим специалистам, наши станки всегда находятся в отличном состоянии.
Кроме того, на всех этапах производства, начиная с создания проекта или модели изделия, заканчивая упаковкой готовой продукции, осуществляется внутренний контроль качества.
 

Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Вакуумная формовка пластика
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Производство пластиковых ложементов
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые корресы
Пластиковые коррексы пластиковые корресы
Пластиковые коррексы пластиковые корресы
Пластиковые коррексы пластиковые корресы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пластиковые коррексы пластиковые коррексы
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
Пищевая тара на заказ пищевая тара на заказ
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
производство пластиковых деталей
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
блистерная упаковка блистерная упаковка
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
ложементы ложементы ложементы ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Флокированные ложементы Флокированные ложементы Флокированные ложементы
Plastpack Все права защищены
Работает на: Amiro CMS